智能搬運(yùn)工“軟硬通吃”
時(shí)間:2016-02-23 16:27:01 來源：
“研發(fā)中心處于亨通整個光通信產(chǎn)業(yè)鏈的最上游，戰(zhàn)略地位決定了研發(fā)中心必須進(jìn)一步提升智能制造水平。同時(shí)，光棒是整個光通信產(chǎn)業(yè)鏈的最高端，沉積和燒結(jié)又是芯棒生產(chǎn)的核心工藝?！奔夹g(shù)研發(fā)工程師李曉東說，這兩年，隨著研發(fā)中心技術(shù)水平的日趨成熟以及設(shè)備自動化程度的提高，沉積、燒結(jié)等獨(dú)立機(jī)臺的生產(chǎn)工藝過程已實(shí)現(xiàn)自動化，一個工人能同時(shí)負(fù)責(zé)好幾臺設(shè)備，甚至好幾條生產(chǎn)線。
但是，每臺設(shè)備都是一個單獨(dú)個體，需要安排不同人員監(jiān)督和控制整個生產(chǎn)過程，24小時(shí)連軸轉(zhuǎn)，任務(wù)并不輕松。為此，研發(fā)中心組建研發(fā)團(tuán)隊(duì)，開發(fā)出一套可供生產(chǎn)、技術(shù)、設(shè)備三部門集中操作和管理的集中控制系統(tǒng)。通過在每臺設(shè)備上安裝傳感器，借助互聯(lián)網(wǎng)、物聯(lián)網(wǎng)等信息技術(shù)，將每臺設(shè)備的監(jiān)督和控制實(shí)現(xiàn)集中管理，使車間自動化水平提升30%、生產(chǎn)能效提升30%、人力減少20%。
同時(shí)，整個車間采用視頻矩陣系統(tǒng)，將溫濕度監(jiān)控、空調(diào)設(shè)備監(jiān)控、消防系統(tǒng)監(jiān)控、有害氣體監(jiān)控、集中視屏監(jiān)視進(jìn)行整合，全方位監(jiān)視環(huán)境參數(shù)，實(shí)時(shí)了解相關(guān)參數(shù)。
“理想狀態(tài)下，只需一個人就可實(shí)現(xiàn)對所有設(shè)備的實(shí)時(shí)監(jiān)控和集中控制。而且，每臺設(shè)備的狀態(tài)還可連接到終端實(shí)時(shí)查看?！瘪R建強(qiáng)說，當(dāng)整個工廠全部聯(lián)網(wǎng)后，這些數(shù)據(jù)還能與制造執(zhí)行、應(yīng)用系統(tǒng)相集成，實(shí)時(shí)掌控流水線原材料、產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效能統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)、訂單完成進(jìn)度等，給業(yè)務(wù)部門提供大數(shù)據(jù)分析，提升亨通智能制造競爭力。
當(dāng)“互聯(lián)網(wǎng)+”大潮席卷而來，當(dāng)制造業(yè)轉(zhuǎn)型走到關(guān)鍵時(shí)點(diǎn)，ADSS光纜智能制造便成為提升競爭力的重要一環(huán)?！澳苡脵C(jī)器人的不用工人，能用機(jī)器手的不用人手”。近年來，亨通光電研發(fā)中心致力于推進(jìn)工廠智能化、制造精益化、管理信息化“三化”融合智能企業(yè)建設(shè)，努力實(shí)現(xiàn)在智能工廠以智能生產(chǎn)方式制造智能產(chǎn)品，進(jìn)一步推動我國光棒制造業(yè)的優(yōu)化升級，打破國外壟斷。
近日，記者走進(jìn)新晉上榜的省級示范智能車間——亨通光電“光纖預(yù)制棒智能生產(chǎn)車間”，領(lǐng)略亨通智能制造的風(fēng)采。桁架機(jī)器人伺候脆弱光棒穩(wěn)穩(wěn)當(dāng)當(dāng)
你可能沒見過光棒，但你一定知道光纖。這個家庭寬帶上網(wǎng)用的“細(xì)線”，就是由光棒拉絲而成。
千萬別小看這根白色透明的玻璃棒，其核心技術(shù)此前一直被國外壟斷。亨通光電研發(fā)中心是目前國內(nèi)唯一具備自主研發(fā)光棒制造工藝和設(shè)備的企業(yè)，而且該中心還成功研發(fā)出“超級光棒”，創(chuàng)下單棒最長6米、直徑200毫米、單棒拉絲1.5萬公里三個世界第一。
“光棒外表堅(jiān)強(qiáng)，內(nèi)心非常脆弱。”亨通光電研發(fā)中心負(fù)責(zé)人馬建強(qiáng)說，光棒原始的狀態(tài)是粉塵堆積物，由噴燈不斷將高溫化學(xué)反應(yīng)生成的二氧化硅顆粒噴射、堆積于玻璃棒一頭而形成。這種長1.4米、直徑約200毫米的松散體非常難“伺候”，無論何種角度、方式搬運(yùn)都不好下手。即便經(jīng)過“燒結(jié)”形成光棒后，在操作過程中稍不留神就會對棒體形成損傷，造成巨大經(jīng)濟(jì)損失。軟勁不行、硬來也不行。這時(shí)，就需要桁架機(jī)器人出馬了。在松散體頂端的把棒上，預(yù)留一個內(nèi)嵌U型槽的受力孔。
只見機(jī)器人“手”拿受力銷，借助視屏識別系統(tǒng)，以誤差小于0.5毫米的精度，將受力銷插入受力孔，無論是“弱不經(jīng)風(fēng)”的松散體還是單根重400公斤的超級光棒，輕輕一提，穩(wěn)穩(wěn)當(dāng)當(dāng)。而且，該機(jī)器人不僅能夠?qū)崿F(xiàn)自動抓取、自動判斷識別目標(biāo)定位、自動行走及歸位，遇到障礙物還能自動停下來。
亨通光電研發(fā)中心設(shè)備總監(jiān)柳錦煒說，這樣一套智能設(shè)備，如果全部依賴進(jìn)口，沒有1000萬元根本拿不下來。如今，亨通研發(fā)中心通過自主開發(fā)，只花了100萬元。亮點(diǎn)還不僅于此。在芯棒倉庫還有六個大型鋼架，上面密密麻麻、呈蜂窩狀放滿了各種芯棒，約有4000根。
以前，這些芯棒每天要人工拉出架子，一根根查找、比對、錄入、盤點(diǎn)，不僅費(fèi)時(shí)費(fèi)力，而且頻繁插拔還會造成棒體擦傷。如今，研發(fā)中心通過二維碼開發(fā)應(yīng)用技術(shù)，工人只要手拿掃碼槍，“滴”一下就能實(shí)現(xiàn)芯棒自動上架、芯棒庫智能盤點(diǎn)及生產(chǎn)過程追溯，效率足足提高了50%。兩萬個信號集中控制，生產(chǎn)自動化
兩萬個信號集中控制，是亨通智能制造的又一大創(chuàng)舉。
記者在芯棒車間集中控制室看到，中控臺上依次擺放著各工序的集中控制界面，近2萬個控制參數(shù)有序分布，每一臺設(shè)備的生產(chǎn)狀態(tài)、控制目標(biāo)、進(jìn)度、溫度控制等主要工藝參數(shù)顯示得清清楚楚。同時(shí)，各系統(tǒng)還會自動根據(jù)各設(shè)備在關(guān)鍵節(jié)點(diǎn)上的生產(chǎn)步驟和突發(fā)故障發(fā)出提醒和報(bào)警，實(shí)現(xiàn)遠(yuǎn)程工藝配方給定、導(dǎo)入和設(shè)備訪問。
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